В нашей онлайн базе уже более 10821 рефератов!

Список разделов
Самое популярное
Новое
Поиск
Заказать реферат
Добавить реферат
В избранное
Контакты
Украинские рефераты
Статьи
От партнёров
Новости
Крупнейшая коллекция рефератов
Предлагаем вам крупнейшую коллекцию из 10821 рефератов!

Вы можете воспользоваться поиском готовых работ или же получить помощь по подготовке нового реферата практически по любому предмету. Также вы можете добавить свой реферат в базу.

Отчет по общеметаллургической практике

Страница 6

Электрическая дуга—один из видов электрического разряда, при котором ток проходит через ионизирован­ные газы, пары металлов. При кратковременном сбли­жении электродов с шихтой или друг с другом возника­ет короткое замыкание. Идет ток большой силы. Концы электродов раскаляются добела. При раздвигании элек­тродов между ними возникает электрическая дуга. С рас­каленного катода происходит термоэлектронная эмиссия электронов, которые, направляясь к аноду, сталкивают­ся с нейтральными молекулами газа и ионизируют их. Отрицательные ионы направляются к аноду, положи­тельные к катоду. Пространство между анодом и като­дом становится ионизированным, токопроводящим. Бом­бардировка анода электронами и ионами вызывает сильный его разогрев. Температура анода может дости­гать 4000 градусов. Дуга может гореть на постоянном и на пе­ременном токе. Электродуговые печи работают на пере­менном токе. В последнее время в ФРГ построена элек­тродуговая печь на постоянном токе.

В первую половину периода, когда катодом является электрод, дуга горит. При перемене полярности, когда катодом становится шихта — металл, дуга гаснет, так как в начальный период плавки металл еще не нагрет и его температура недостаточна для эмиссии электронов. Поэтому в начальный период плавки дуга горит неспо­койно, прерывисто. После того как ванна покрывается слоем шлака, дуга стабилизируется и горит более ровно.

Электрошлаковый переплав.

Путем переплава получают сталь и сплавы особо высокого ка­чества. Схема установки ЭШП приведена на рисунке 7. Между расходуемым электродом и напла­вляемым слитком имеется слой электропроводящего шлака, в котором выделяется тепло при про­хождении через него электротока, и нагреве его до t = 2000 °С. Шлак плавят в электропечи и заливают в кристаллизатор. Meталл расходуемого электрода

Рис. 2. Схема электрошлакового переплава.

плавиться и каплями стекает сквозь слой шлака. Это обеспечивает большую площадь соприкосновения Me со шлаком.

Под слоем шлака, в кристаллизаторе постепенно наплавляется слиток. Шлак должен быть электропроводным и рафинированным. С помощью ЭШП получают улучшение кристаллической структу­ры. Таким образом, для улучшения кристаллической структуры необходимо иметь низкую скорость и производительность, а, следовательно, и мелкую ванну.

Обработка металлов давлением.

Процесс ОМД- это придание материалу требуемой формы, раз­меров и физико-механических свойств без нарушения его сплошно­сти путем пластической деформации. В процессах ОМД упругая и пластическая деформации сопутствуют друг другу.

При нагреве металла его способность к пластической деформа­ции увеличивается, а сопротивление деформации падает, поэтому процессы горячей обработки являются менее трудоемкими и эне­ргоемкими. Однако изделия, полученные горячей обработкой, об­ладают худшим качеством поверхности (слой окисленного Me на поверхности - окалина) и меньшей точностью геометрических ра­змеров по сравнению с изделиями, полученными методом холо­дной деформации. Для проведения процессов горячей пластиче­ской деформации Me необходимо нагреть выше 0,65-0,75 абсолю­тной t плавления для обеспечения полного протекания разупрочняющих процессов. В интервале температур горячей деформации пласти­чность повышается в несколько раз, прочностные характеристи­ки уменьшаются в 10 раз по сравнению с комнатными. Нагрева­ть сталь до температур, близких к t плавления, нельзя, так как происхо­дит развитие явления перегрева, состоящего в интенсивном рос­те зерна нагреваемого металла и пережога, сопровождающегося окислением и плавлением граней зерен, нарушением связей между ними, и как следствие, полной потерей пластичности, что яв­ляется неисправимым браком. Нагрев желательно проводить с на­ибольшей V, то есть за возможно короткое время. При этом медленней растет зерно, снижаются отходы металлов по образованию окалины, меньше [С] выгорает с поверхности стальных заготовок.

Среди ОМД наиболее распространенными являются: ковка, штамповка, волочение, прокатка, прессование.

Прокатка заключается в обжатии заготовки между вращающимися валками.

Рис.3. Прокатка.

Прессование заключается в продавливании заготовки, нахо­дящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы, причем формы и размеры поперечного сечения выдавливаемой заготовки соответствуют форме и размерам отверстия матрицы, а длина ее пропорциональна отношению площадей поперечного сечения исхо­дной.

Порошковая металлургия

Порошковой металлургией называют область техники, охватывающую совокупность методов изготовления порошков металлов и металлоподобных соединений, полуфабрикатов и изделий из них или их смесей с неметаллическими порошками без расплавления основного компонента.

Из имеющихся разнообразных способов обработки металлов порошковая металлургия занимает особое место, так как позволяет получать не только изделия различных форм и назначений, но и создавать принципиально новые материалы, которые другим путем получить или очень трудно или невозможно. У таких материалов можно получить уникальные свойства, в ряде случаев существенно повышается экономические показатели производства. При этом способе практически в большинстве случаев коэффициент использования материала составляет около 100%.

Типовая технология производства заготовки изделий методом порошковой металлургии включает четыре основные операции: 1) получение порошка исходного материала; 2)формование заготовок;

3) спекание и 4) окончательную обработку. Каждая из указанных операций оказывает значительное влияние на формирование свойств готового изделия.

В настоящее время используют большое количество методов производства металлических порошков, что позволяет варьировать их свойства, определяет качество и экономические показатели.

Свойства порошков. Свойство металлических порошков характеризуются химическими, физическими и технологическими свойствами. Химические свойства металлического порошка зависят от химического состава, который зависит от метода получения порошка и химического состава исходных материалов. Содержание основного металла в порошках составляет 98 .99%. При изготовлении изделий с особыми свойствами, например магнитными, применяют более чистые порошки. Допустимое количестве примесей в порошке определяется допустимым их количеством в готовой продукции. Исключение сделано для окислов железа, меди, никеля, вольфрама и некоторых других, которые при нагреве в присутствии восстановления легко образуют активные атомы металла, улучшающие спекаемость порошков. Содержание таких окислов в порошке может составлять 1 .10%. В металлических порошках содержится значительное количество газов (кислород, водород, азот и др.), как адсорбированных на поверхности, так и попавших внутрь частиц в процессе изготовления или при последующей обработке, Газовые пленки на поверхности частиц порошка образуются самопроизвольно из-за ненасыщенности полей силовых в поверхностных слоях. С уменьшением частиц порошка увеличивается адсорбция газов этими частицами.

При восстановлении химических соединений часть газов - восстановителей и газообразных продуктов реакции не успевает выйти наружу и находится либо в растворенном состоянии, либо в виде пузырей. Электролитические порошки содержат водород, выделяющийся на катоде одновременно с осаждением на нем металла. В карбонильных порошках присутствуют растворенные кислород, окись и двуокись углерода, а в распыленных порошках - газы, механически захваченные внутрь частиц.

1 2 3 4 5 [6] 7 8

скачать реферат скачать реферат

Новинки
Интересные новости


Заказ реферата
Заказать реферат
Счетчики

Rambler's Top100

Ссылки
Все права защищены © 2005-2020 textreferat.com